当社は10年以上前から、コンサルタントを招致しまして、
「流れ」によって物を作り出すシステムを導入しております。
最短の納期で、さらに必要最小ロットで製造し、
できるだけ多くの品目をお客様に納品できる事が目的としております。

手書き、イラストレーターなどで、コンセプトに合ったデザインを仕上げ、
デザイナーの表現したいフレームの雰囲気を落とす事なく、忠実に製造図面データに変更。
各パーツの設計時に不具合をデータ上でチェックする。

製造図面、CADによる設計したデータを使用し、マシニングセンターにおいて金型の製造。
基本となる金型マスターは最終的に「人の手」を加える事により、光学品、宝飾品としての雰囲気を出す。
出来上がった金型を使用し、チタン、ジュラルミンなどの素材を利用し、プレス加工。

プレス加工により出来上がったパーツを、製造図面に照らし合わせ、各寸法をチェックし、
メガネフレームのパーツとなる各部分の切削、寸法出し。
寸法通り切削されたパーツを「ロー付け」加工という、接合する技能でメガネフレームの形にしていく。

メガネフレームの形になった生地枠を「ガラ入れ」という表面研磨加工をし、
職人の手によって、検査しながら1枚1枚手磨き加工をしてメッキ処理に出す。
メッキ加工が施された物に、レンズ、パット、モダンを取りつけ、最終調整、検品をして梱包→出荷